一  切分刀粘钢 

        切分刀粘钢是指切分轧制生产过程中，切分刀两侧或一侧粘渣，最终导致切分故障的现象，切分刀粘钢的原因主要有以下几个方面； 

        1． 开轧温度过高。如果开轧温度过高，在精轧区切分过程中，切分楔处压下量非常大时，因急剧变形产生大量的热，造成局部金属温度迅速升高和切分带形状不规矩，引起切分刀粘钢。 

        2． 来料过大或过小，切分轧制遵循斧头原理，来料必须与16架切分楔处角度匹配。15料形过大或过小，都会造成切分困难，导致切分带过大，轧件前进过程中，切分带与切分刀发生摩擦，引起粘钢。 

        3． 切分轮切偏或没对准轧槽。切分导卫安装，必须保证切分楔，切分轮，切分刀三点一线，  

对中良好，如果安装不正，导致料与切分轮不能对正而切偏，造成切分带过大，与切分刀发生摩擦，引起粘钢。 

        4.  切分刀冷却不好，切分导卫必须保证充分冷却，尤其是切分刀，正常生产过程中因坯料，轧槽磨损等原因，造成轧件表面带细小氧化铁皮，切分带形状不规矩，与切分刀摩擦粘在两边，如果冷却效果不好，就会越粘越多，最终导致冲出导卫堆钢，和下游轧机无法调整。 

        5.  切分刀间距不合适，轧件进入切分盒后，成一定的角度，如切分刀间距未设定好，就会出现轧件件与切分刀发生摩擦而粘钢。 

        6.  切分孔型设计不合理，15，16架孔型系统设计非常重要，切分角设计必须匹配。 

        7． 轧机刚性差，弹跳大，料形控制差。 

        8． 切分刀长度不合适，三切分更为明显，离切分轮过近造成排渣不方便，引起粘钢。

        9． 切分轮角度设计不合理，切分不顺利。 

        10. 12到18架料形没有控制好，料发生便斜扭转，过大过小，头大尾大造成粘刚。 

        11．钢坯自身有问题有夹杂气泡开花。

        12．关键架次轧槽老化或蹦槽。

        13．关键架次导卫梁和导卫未对正轧制中心。 

        14．各架次张力没控制好或刚温不稳定。 

        15. 导板或导板磨损过度或导卫导槽装配有问题。 

切分刀粘钢解决方案。

        1. 按工艺要求控制好钢温，在满足主电机负荷的情况下，钢温应控制在1000到1050摄氏度，最好不要超过1100摄氏度。 

        2. 严格按工艺要求控制好料型尺寸，粗轧六架料型尺寸偏差控制在±0.5 mm以内，中轧尺寸偏差控制在±0.3mm以内，精轧尺寸偏差控制在0.2 mm以内。预切分和切分架次料型应严格按工艺要求控制。保证切分架次的充满度。 

        3. 切分导卫安装要精确，保持切分刀，切分轮，切分槽在同一直线上，同时加强切分导卫及轧槽的冷却，及时观察料型的转钢程度。 4， 设计人员对孔型要做好设计校对工作。 

        4． 切分刀的间距是一定的，仔细检查切分刀间距是否合适。

        5． 按要求控制好各道次料型。 

        6． 及时做好轧线在线检查。正确安装导卫及导卫梁。 

二．切分轧制线四线差问题

        切分轧制工艺虽然有效提高了作业率，使产量大幅度上升，但是受钢温波动，轧槽磨损，孔型系统设计，导卫安装，轧槽加工精度等各方面因素影响，每根轧件尺寸都不可能完全一样，即存在线差，若在获得较高经济效益的同时，又要求保证钢材质量，这就要求必须通过各种手段来缩小各线差距。线差产生的主要原因有以下几个方面； 

        1. 预切分15架或切分16架进口导卫没对正轧线，偏向一侧，此时来料被切分后偏向的一侧由于断面积大，导致此线成品尺寸大。 

        2. 孔型磨损不一致。由于轧槽冷却不一致，前道次料形不规矩或导卫孔型设计等各方面因素影响，磨损严重的一线断面积就会增大，造成成品尺寸的。 

        3. 两侧辊缝不一致。在换辊调试时，由于15—18架两侧辊缝控制不一致，辊缝大的一侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。 

        4. 轧槽加工精度不高。这主要与轧辊材质 ，制修车间成型刀具磨损及修复精度，加工方式有关。

        5. 12---16架次料形控制有问题。切分生产非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就会造成线差。 

        6. 线差的主要原因一般集中表现为K4轧槽老化问题，和K3K4导卫对正问题，以及K6料形变化问题。

 四线差的解决方法 

        1． 准确安装导卫。在换辊前要预调好导卫，确保各方位对中，并固定好。 

        2． 改进15，16架冷却水管，加强冷却效果，生产过程中做好点检。

        3． 换辊时点动轧机，用同样的焊条测两侧辊缝，偏差控制在0.1mm以内。 

        4． 改进轧辊材质，15，17，18采用高速钢轧辊。联系加工部门提高加工精度。 

        5． 严格按工艺要求控制好各道次料形，按要求用样棒调整导卫间隙。 

三．18架顶出口故障 

        切分轧制生产过程中，18架顶出口故障发生较为常见，是制约四切分生产的一个主要故障点，主要表现为内侧或外侧两线钢前端向切分带方向急剧弯曲，将导管的舌尖顶掉，或弯曲180度从出口冲出来卡在导槽内堆钢。产生这种现象的主要原因有以下几个方面； 

        1. 孔型设计存在缺陷，主要是孔型设计时参数的分配存在问题，造成调整难度过大，对职工整体素质和操作水平要求极高。 

        2. 17架孔型槽口设计过大，切分带无法很好加工。 

        3. 料形控制不准确。15架充满度不好，或16架料形过小，切分后两线前端严重不对称，在17架变形不均匀，且对切分带加工不好，进入18架产生顶出口现象，或者12—16架料形过大，18架变形剧烈且不均匀，造成顶出口现象。 

        4. 15架16架导卫间隙控制不合适对中性不好，轧件前端弯曲在切分时切偏，造成头部尺寸过大或过小，经17架后，造成18架顶出口。 

        5. 切分带处温度较高，在18架不易脱槽。 

        6. 导卫设计有问题或18架出口内腔尺寸过大，离轧辊相对较远，不能有效阻止18架头部形状变化。 

        7. 18架轧机导卫，导卫梁未按要求装配对正。

        8. 17架料形与进口导板安装配合不好。 

        9. 切分导卫未按要求装配，或切分轮偏心方向不对或方向不统一。 

        10. 前面架次间转钢，尤其12—13架之间。 

        11. 17架出口扭转角度没调好。

        12.  轧槽磨损严重。 

        13. 切分轮和切分导卫设计问题。 

        14. 连接轴间隙太大。 

18架顶出口故障的解决方案 

        1． 优化孔型系统，重新分配各道次压下量。确定生产工艺。 

        2． 摸索最佳工艺，重点是加热参数，各架次料形尺寸，各架次速度及电流参数，形成标准在各班组严格执行。 

        3． 提高轧机导卫装配水平，重点做好精轧15-16架轧机导卫的装配，确保轧机刚性及轴向稳定性。严格做好导卫预调及安装工作。 

        4． 对切分带进行重点冷却。 

        5． 改进18架导卫形式和内腔尺寸，控制在一定范围，使舌尖尽量靠近变形区，提高导向性。 

        6． 17架料形与进口导板安装应遵循以下原则；17架孔型未充满时，导板不易偏向切分带。17架孔型充满时，导板应偏向切分带反方向. 

        7． 及时检查轧辊磨损情况。 

        8． 改变导卫形式。 

来源：钢铁技术网